慶達以數位力加速產品專利化 小螺絲翻轉出大商機
數位發展部數位產業署 指導
慶達科技以螺絲製造起家，不自限於傳統產業，早在 20 多年前就資訊化，累積近百個專利，產品包括螺絲、扣件，後續跨足人工牙根醫材。
總經理蘇國材自 1984 年創立慶達科技以來，為了提升競爭力，陸續延攬具有兵工廠背景的高階主管加入團隊，以做武器的管理規格生產螺絲，將軍事級別的管理規格應用在螺絲製造，讓慶達科技從設備製造代工（Original Equipment Manufacturing，OEM）轉向設計製造代工（Original Design Manufacturing，ODM）市場。為了找到新的成長機會，2008 年更進一步成立京達醫材科技，生產人工牙根等醫材，多角化業務經營。
因應這些轉向，慶達科技面臨兩大挑戰，首先是轉向產品少量多樣的 ODM 市場，需提升研發生產效率，降低開發時間。其次則預計打入高階汽車零組件市場，需要準確掌握生產過程與交期，以獲得國際認證。
透過「輔助設計軟體」
提升產品開發效率
創新是慶達科技的 DNA，而不斷創新的落實就是專利化產品。如今慶達科技已發展一套從專利檢索分析、概念設計到功能、性能測試及專利申請的開發流程，讓整個過程事半功倍。
舉例來說，模具設計是專利化產品研發過程中的重要一環，過去慶達科技可說全憑老師傅的經驗進行試驗和調整。
透過經濟部產業發展署的產業升級創新平臺的輔導計畫，來提升金屬扣件的製程，以建模軟體搭配參數化設計，一旦模型建好，重要參數同時建立，後續修改僅需變更參數即可。員工可迅速修改、複製設計中的特定元件，並自動處理重複性工作，讓圖面修改更具彈性且節省時間和人力。
修改的圖面則應用「模擬分析軟體」來模擬，確認無誤後再實體製作，打破以往先實體製作再測試驗證的做法，大幅降低來回調整的成本與時間。「以前用人工可能要調個三、四次，用軟體模擬可做到一次就成功，」蘇國材說。傳統作業方法通常需來回修模三至四次，現行導入輔助開發設計軟體後，得以有效縮短到一至二次，以一般修模過往的做法約需耗時九至十二小時方能正式上線投產，而現在只需三至六小時的前置作業時間，前後相差最多約九小時，等同多了超過一天的產能，大幅提升了車臺的稼動率，同時也減少了人力成本的支出與浪費。
革新系統流程
交期準時達 99％ 以上
公司另一項目標是挑戰高階汽車零組件生產，蘇國材表示，慶達科技當時必須通過 ISO TS16949 汽車品質管理系統認證及車廠驗廠，而通過的關鍵就是流程管理與客戶導向，過去公司系統無法及時掌握生產進度，慶達科技因此展開系統與流程大換血。
流程管理強調可追溯性並符合法規，而慶達科技先前就有 ISO 認證經驗，再搭配公司內部資訊人員自行開發「管理資訊系統」。在既有基礎上針對可追溯性優化，在生產線架設多個電腦工作站，將所有生產紀錄、完工報告都存放在電腦系統裡，品保系統每小時自動回報，「客戶假如詢問進度，馬上可以查出整個工作進度。」蘇國材說。
在團隊的努力下，慶達科技順利通過 ISO TS16949 認證及車廠驗廠，因為生產線設備與流程經過國際認證與大廠考驗，終於可以接單生產日系與德國車廠汽車零組件。將生產數據以數位方式管理後，統整資料變得快速且容易，管理也從接力式改成協同作業。除了每週一早上召開戰情室專案會議，平時也隨時召開跨部門視訊會議，快節奏的溝通管理模式讓產品交期更準確，「我們的交期準時達 99％ 以上，」蘇國材自豪地說。
慶達科技透過數位轉型，協助團隊優化流程，達到設計模組化，加速產品開發及生產效率，並在過程中，萃取老師傅知識，進行知識管理，結合軟體工具反覆測試系統參數，優化模具開發製程、提升競爭力。
投入數位轉型
有助企業因應永續浪潮
數位轉型往往能為企業帶來事前沒想過的額外收穫。慶達科技透過資訊管理系統，快速掌握產品在製程中的哪個環節，遇到客戶詢問進度就能快速回應，提升服務客戶的效率。
透過多年的轉型之旅，慶達科技也體悟到「善用工具」累積的效益其實是層層疊加的。由於起跑得早，現在要面對未來可能的碳盤查時，過往的資訊建置經驗就能派上用場。
近期國際的綠色永續趨勢，副總經理邱聖麟表示，國際客戶因為關注企業社會形象，價格已不再是唯一的考量，促使傳統產業需要以數位化管理碳排放及盤查。
為了主動回應客戶要求及市場趨勢，慶達科技正著力於廠內的碳盤查及協力廠商碳足跡調查，現在慶達科技對供應商的評核，除了品質、交期和配合度三大項，現在加入了供應商的環保減碳作為。
慶達科技未來也將致力於推動供應鏈碳排管理的數位化，跟上國際綠色供應鏈的步伐。
本案例數位轉型 3 要點
- 發現痛點：
研發過程中模具設計與調整耗時費力。規劃進入高階汽車零組件領域，須完成 ISO 認證與車廠驗廠，但系統無法掌握即時生產進度，影響交期。 - 數位工具：
模具輔助設計軟體、模擬分析軟體。管理資訊系統，搭配生產線電腦工作站。 - 轉型效益：
以軟體輔助模具設計，節省約 50 至 65% 的時間。透過管理資訊系統與生產線電腦工作站，通過車廠要求的認證及驗廠，交期準時達 99％ 以上。
