傳統金屬加工廠 變身航太業背後推手

數位發展部數位產業署 指導

從傳統金屬加工業轉型精密的航太業，敏鈞精密導入數位工具，把手工式流程管理改為智慧化生產溯源，解決傳統製造業監控工作流程耗時費力的問題，從產品藍圖到生產製造，每一步都能嚴格追蹤。

敏鈞精密是 37 年的老公司，做的是傳統金屬加工，八年前，74 年次的敏鈞精密二代接班人洪一鈞總經理決定離開削價競爭，已是紅海市場的一般精密零件加工。接班的同時，趁勢往高階領域發展，選定了從學生時期就感興趣的航太產業，跨進高技術、高投資、高管理的航太零組件製造，試圖擺脫過去競爭激烈、低毛利率的市場。 

拆解流程，嚴格把控產程紀錄
從生產到追溯管理全數位化

航太業的管理及生產製造要求比一般產業更高，要從傳產走向高度數位化的航太產業，升級轉型的過程並不簡單。

航太產業對產品品質及追溯性的要求極高，資料追溯期基本從十年起跳，從最初生產的原料序號，何時由誰在哪台設備生產，到設備上所有的工具序號等，整套生產流程細節都必須嚴格地記錄下來，以供追溯。這樣精細的追蹤，是過去傳統產業所欠缺的，在航太產業的品質要求下，洪一鈞必須同時布局數位轉型，並取得國際航太認證，才能獲得成為大廠供應商的資格。

數位化的第一步該怎麼走?不是馬上重金買系統，而是先彎下腰打地基，拆解分析工作流程。 

一路跟著洪一鈞從五股老工廠到三峽新工廠，一樣是七年級生的敏鈞資材組長張皓崴指出，必須先了解過去工作的流程，再一步步拆解，同時不斷和實際操作者溝通，才能導入適合的數位工具，改善並加速工作效率。

張皓崴提起一個過去的經典場景，還在五股舊工廠時，有次兩位老師傅對藍圖上的規格和尺寸有爭執，兩人各堅持己見，但始終無法追溯藍圖的正確性。於是，從「藍圖正確性」的問題開始，張皓崴逐步檢視作業流程，抽絲剝繭探尋造成誤差的原因。他發現製圖的人在生產過程中，時常因為客戶的修改、生產狀況的調整，造成幾經更改的藍圖，因沒有做好版本管理，導致第一線生產者和最終檢驗者依據的藍圖版本不同，也找不出在哪個階段發生錯誤。

在找出問題所在並深入了解流程中的困擾和細節後，洪一鈞引進歐美大廠的設備和系統，再針對公司內部的工作流程和需求調整，從生產設備、生產管理流程到研發管理系統等各面向，進行全面數位化革新。導入「產品生命週期管理系統」( Product Lifecycle Management，PLM ) 讓研發資料的可追溯性更完整，也確保工程資料的正確性。另外，還有能夠完整記錄加工歷程的「廠區生產追溯系統」( Shop Floor Tracking，SFT ) 讓生產資訊即時化。此外，也導入「刀工具管理系統」( Tool Management System，TMS )，為每個刀具、量具制定編號，改善刀工具管理過程。 

導入數位化系統不僅能夠達到航太業客戶標準，也優化了內部作業流程，降低生產成本。舉例來說，如今以數位化報工方式取代傳統人工統計工時，省略了過去每個工班須耗費一小時的工時統計時間，即時的資訊讓生產計畫排程的反應時間縮短一倍以上。 

此外，PLM 系統內整合了產品生命週期每階段產出的數據，現在從接單到出貨的過程，都必須依照著系統做事。 

有了 PLM 系統，過去藍圖版本無法追溯的狀況迎刃而解。如今，當師傅對產品藍圖的資訊有疑慮時，就直接上系統找答案，正確又快速，讓敏鈞的工作效率呈現等比成長。 

推行新系統，先調整團隊結構
扛下失敗風險，用小實驗持續推進

其實數位化的過程，並非一帆風順，洪一鈞最先面臨的是資深員工的適應不良。老師傅過去習慣以人工方式記錄機台的生產量，如今老師傅必須適應數位化作業模式。

因此，在優化系統的同時，洪一鈞也同步調整團隊的組成。除了讓老師傅轉任技術顧問，也簡化使用工具的方式，直接拿識別證刷條碼或掃描 QR Code，降低老師傅的學習門檻。同時也招募年輕成員加入，從五股到三峽廠，員工從 30人成長到 90人。 

然而，創新轉型必定伴隨著風險與成本。容許錯誤、給予嘗試的機會，是敏鈞能夠成功數位化的管理心法。

「在我們這邊基本上犯錯，你只要是有想過的，不要是矇著眼睛亂開車去撞牆壁的，我們不太會有什麼懲處，也是因為這樣對公司的成長會比較快。」洪一鈞笑聲爽朗，但背後其實是經過試驗才下的棋注。 

每次要嘗試新的系統，他都會先做小實驗，實際試用過且確認符合需求才投入大量資源。例如，近期敏鈞新導入的3D協作平臺，可以讓設計成員全程共同參與，提升工作效率，透過先少量購買權限試作，依據試驗結果再決議是否大量購入。 

不斷嘗試再修正的成果，讓敏鈞不僅是國內長榮和漢翔的合格供應商，國外大廠來稽查時也對敏鈞的數位化和系統化的完整度感到驚艷。

「當客戶看著你的系統點頭，當你拿到這個認證，或是通過讓你變成他合格供應商的時候，( 數位 ) 價值就展現出來。」洪一鈞說，數位化的價值是無形的知識資產，當品質達到標準，才能兌換成訂單和現金流。在航太市場中，開發速度就是決勝關鍵，高數位化帶來的快速和準確，也才更能掌握商機和提升競爭力。 

已投入約 2,000 萬成本數位化的敏鈞，接下來要串接不同的系統做「智慧排程」，以更準確掌握生產狀態，快速調整資源，立即回應客戶需求。敏鈞的數位化，如同廠區大廳牆面上翱翔的三架飛機，一路飛向想望的轉型目的地。

本案例數位轉型3階段

●找到痛點：
傳統精密零件加工已是紅海市場，必須轉型才能永續發展，升級轉型為製造高單價、高門檻的航太零組件，跳脫削價的競爭。

●數位工具：
導入「產品生命週期管理系統」 使研發資料的可追溯性更完整， 「廠區生產追溯系統」完整記錄加工歷 程，「刀工具管理系統」改善刀工具管理過程。

●轉型成果：
獲得航空品質管理系統國際認證，取得航太大廠的訂單。生產中的資訊即時化與數位化報工，使生產計畫排程的反應時間縮短了一倍以上。