新呈建立數位戰情室 突破老牌企業瓶頸

數位發展部數位產業署 指導

新呈工業從數位賦能、數位優化到數位轉型，二代接班的總經理陳泳睿是最重要的推手。眼看公司人員不斷擴編，工廠不斷擴充，資訊傳遞卻越來越慢，更棘手的是，資深人員相繼退休，產業的知識傳承有斷層之虞，如果沒有經驗豐富的老師傅坐鎮，該如何確保新呈工業在線材市場的競爭力 ?

新呈工業股份有限公司創立於 1990 年，為專業線材加工組裝廠，專攻各類線材組裝、研發與生產，產品應用的範圍包括工業電腦、汽車 AI 鏡頭配線、醫療設備、物聯網（Internet of Things，IoT）感測器等，近年更在工廠導入 AI 技術，使公司脫胎換骨，創造新的獲利模式。

新呈工業的生產目標都由高階業務人員決定，業務人員為了滿足客戶的需求，經常不管產線能負荷的產能，逕自承接訂單。由於產線管理者缺乏適當數位工具輔助，無法確實掌握產能，自然難以改善生產線上的問題，這些都是陳泳睿推動數位轉型過程，亟待解決的挑戰。

老牌公司推動數位轉型，不免受到資深同仁的質疑與挑戰，為了減輕員工的反彈，陳泳睿親自撰寫工單的條碼（Barcode）產生及掃描程式，但隨著組織變大，以致原有的條碼掃描系統無法負荷更複雜的工單資料，只能暫時改為人工輸入，由於許多員工不熟悉電腦而心生排斥，讓陳泳睿希望推動的數位轉型變得更加困難。陳泳睿不願初具成效的數位轉型半途而廢，決定自行投資成立一家科技公司，以新呈工業為場域，導入 IT 與數位科技技術，強化運作效率。直到 2017 年，陳泳睿接掌新呈工業總經理職位後，舉步維艱的數位轉型才有具體的進展。

導入「管理儀表板」
讓生產線資訊一目瞭然

過去，想要了解產線生產情況，得打電話詢問或親赴現場；想要獲知生產線的效率，只能檢視生產日報表，雖然上面寫著生產數量，卻無從得知數字背後的意義。為了改善此種情形，陳泳睿導入「管理儀表板」（Dashboard），這項工具所顯示的資訊一目了然，對於管理作業大有幫助。

為了獲得員工的信任，首要之務就是讓員工看見前期輸入資料所展現的成果，先感受到系統帶來的好處之後，才能降低數位轉型的阻力。由於智慧手機日漸普及，得以改用手機 APP 輸入資料，讓原本抗拒的員工開始願意配合，當老舊設備無法連線時，還可透過手機的拍照功能，自動辨識照片中的參數紀錄，有效且即時地解決問題，讓員工終於體會系統對工作的助益。

新呈工業所建立的「數位戰情室」，除了導入管理儀表板外，更運用 AI 技術即時取得生產線上的數據，並收集標準工時以了解生產線效率。過去只有在每月結算時，才能知道前一個月的關鍵數據，現在透過數位戰情室，可隨時查看前一天的營業額。

以往，製造部門與業務部門因為立場不同，各有難處，為了處理客戶各式各樣的需求，雙方經常起爭執。導入 AI 技術之後，當業務對產線提出不合理要求時，製造部門主管可以利用系統與業務人員溝通，業務也能自行透過生產履歷做出合理判斷，讓事情順利運作。

此外，陳泳睿發現公司過去遵循制式的報價公式，在面對產品少量多樣的趨勢已不敷使用，因此他導入「作業基礎成本制」（Activity-based costing，ABC），改善傳統會計裡的「標準成本制」，將營業費用（例如行銷費用、管理費用及研發費用等）也包含在產品成本中，以便更精確、即時地掌握成本。

將 AI 導入監控管理流程
紀錄品質異常時段，改善生產品質

即使有了數位戰情室，得以即時掌握關鍵數據，但面對效率不彰、標準工時設定是否確實等問題，陳泳睿仍覺得有所不足，直到 2019 年，他從人工智慧學校得知，可將 AI 運用在工廠的監控管理流程，藉以提升生產作業的品質。由於製造業過去都是用人眼檢視產品，時間一久會有疲勞現象，導入AI 瑕疵檢測便能解決這個問題。除此之外，搭配AI 還可以提升數據視覺化的價值，建立智慧排程，並且預測機台是否已經老化或劣化。另外，過去面對品質異常，通常只能找人詢問，難以找出真正的原因，利用 AI 技術可將品質異常的時段加以標註和分析，產生折線圖等各種圖表，還可以回溯過往資料，如透過系統查看品質異常時段的錄影，和現場主管討論提出改善對策。

面對後疫情時代的新常態，新呈工業的數位轉型策略，也帶來更多優勢。目前新呈工業正積極在過往數位轉型的基礎上布建擴增實境（Augmented Reality，AR）技術，提升遠端參訪的真實性，如此一來便能在雲端上展示虛擬工廠，客戶無須親臨現場就能身歷其境，了解工廠運作實況。

陳泳睿指出，中小企業資源少，必須透過整合的方式，創造共贏局面，因此新呈工業數位轉型的下一階段，將以自有產品、工業 4.0 標準、網宇實體系統（Cyber-Physical System，CPS）、數位孿生（Digital Twin）做為目標，成立一個線束工業互聯網平臺，對接工業 4.0 和工業物聯網（Industrial Internet of Things, IIoT），成為全球泛工業平臺的一環，以因應當下時代的發展趨勢。

本案例數位轉型3階段

●找到痛點：
隨著人員不斷擴編，工廠不斷擴充，資訊傳遞卻越來越慢、不透明，更棘手的是，資深人員相繼退休，產業的知識傳承有斷層之虞。

●數位工具：
導入管理儀表板外，更運用 AI技術即時取得生產線上的數據，並收集標準工時以了解生產線效率。

●轉型成果：
導入 AI 技術之後，製造部門主管可以利用系統與業務人員溝通，業務也能透過生產履歷做出產量判斷，以利產銷兩端溝通順暢。